해외로의 생산기지 이주를 통한 원가 절감이 확산되는
가운데 여성복 전문사 유일의 자체 생산공장과 최첨단
자동화로 제조업 비전을 제시하고 있는 부래당(대표 진
재철).
부래당의 생산설비는 세계적 수준의 명품을 만들어 나
간다는 취지아래 치수안정성, 형태안정성, 소재 특수성
유지, 봉제성 향상 등 4개의 품질관리를 축으로 운영되
고 있다.
최근 숙녀복 최초 명품의 쾌거는 이러한 생산기반을
통해 해외유명브랜드와의 경쟁우위와 세계일류 상품으
로 경쟁력을 제고키위한 품질 보증으로 동종업계 화제
를 불러일으키고 있다.
국내 패션대기업들도 그간 생산공장을 문닫거나 분업화
시키고 있는 시점에서 부래당의 첨단설비, 전자동, 라인
화 공정은 향후 몇 십년을 바라보는, 명품을 제조하는
패션전문사로의 기틀마련으로 풀이된다.
부래당의 생산부는 지하 1층서 3층에 자리잡고 있는데
지하 1층은 봉제라인에서 완성까지, 지하2층은 전처리
공정서 재단, 캐드 과정이, 지하 3층은 니트공장으로 이
루어져있다. 전 공정이 원단의 특수성과 기능을 최상화
하는데 초점을 두고 있으며 헹거무인이동시스템 및 원
단 특성별 프레스 프로그램 차별화 등 품질우선의 생산
노하우를 집결시켰다.
이러한 생산과정서의 품질유지를 위한 공정별 프레스
과정도 특징 중 하나. 봉제 단계 사이에 프레스과정을
필수화해 변형을 최소화한다는 것이다.
옷의 형태를 고려한 입체화 작업으로 특징지어지는 부
래당 생산공정은 중앙커트롤 시스템을 통해 전공정의
현황을 한눈에 파악하며 특히 헹거레일시스템은 생산성
향상 및 생산량체크외 업무 발란스 유지, 제품 손상 최
소화에 필수적.
우선, 원단이 입고되면 지하 2층서 봉제前과정까지 이
뤄진다.
외형적인 검단, 검수 작업 후에 원단 내부적 요인을 확
인, 정상화시키는 전처리 공정이 이뤄지는데 수축률, 형
태안정성, 위경사정상화 등을 위해 테스팅과 스폰징가
공을 실시한다.
테스팅공정은 각 상황별로 분류해 “외부저항없을
때”, “습도를 추가시켰을 때”, “심지를 붙였을 때”
의 강도, 수축 등의 데이터를 분석하는 것.
한 원단에 대해 테스팅 3개 공정의 평균치를 확보, 최
적의 원단으로 재탄생시킨다.
부래당은 재단과 니트 디자인 등은 캐드, 캠 등 자동화
를 실현, 정밀재단과 치수안정성을 향상시키며 자료는
DB화하는 한편 체크물이나 스트라이프 등 특이 원단은
고급 인력을 활용해 차별화 작업을 전개한다.
통상 휴징프레스 과정은 압력, 속도, 온도 등 3 요소가
조건인데 반해 부래당은 국내서 드문 가습 요인을 활
용, 가을겨울 원단의 경우 레질리언스 향상등 품질면에
서 큰 차이를 보인다.
봉제과정도 각 공정마다 최적의 기계를 도입, 완성프레
스도 원단특성별 자체 프로그램을 응용한 컴퓨터 자동
화 시스템을 구축했다. 품질최선의 경영이념을 현실화
한 진재철 회장은 “95년부터 생산시스템을 활성화시켜
97년 자동화에 착수, 투자개념의 첨단 설비를 도입했
다.”며 홍콩서 패션관련인이 방문해 작업환경을 비롯
세계서 드문 생산공장이라 평가했다고. 최적의 환경에
서 최고의 품질이 나올 수 있다는 신념아래 부래당은
지하 1층서 3층까지 하늘이 보이게 하고 통풍 등 작업
환경관리도 철저.
한편 신현돈 생산본부장은 명품인증보다 명품유지가 무
엇보다 중요하다며 향후 3,4년 후 해외 유명 브랜드의
생산기지로도 적극 활용할 수 있음을 시사했다.
/한선희 기자 sunnyh@ayzau.com