해외로의 생산기지 이주를 통한 원가 절감이 확산되는 가운데 여성복 전문사 유일의 자체 생산공장과 최첨단 자동화로 제조업 비전을 제시하고 있는 부래당(대표 진 재철). 부래당의 생산설비는 세계적 수준의 명품을 만들어 나 간다는 취지아래 치수안정성, 형태안정성, 소재 특수성 유지, 봉제성 향상 등 4개의 품질관리를 축으로 운영되 고 있다. 최근 숙녀복 최초 명품의 쾌거는 이러한 생산기반을 통해 해외유명브랜드와의 경쟁우위와 세계일류 상품으 로 경쟁력을 제고키위한 품질 보증으로 동종업계 화제 를 불러일으키고 있다. 국내 패션대기업들도 그간 생산공장을 문닫거나 분업화 시키고 있는 시점에서 부래당의 첨단설비, 전자동, 라인 화 공정은 향후 몇 십년을 바라보는, 명품을 제조하는 패션전문사로의 기틀마련으로 풀이된다. 부래당의 생산부는 지하 1층서 3층에 자리잡고 있는데 지하 1층은 봉제라인에서 완성까지, 지하2층은 전처리 공정서 재단, 캐드 과정이, 지하 3층은 니트공장으로 이 루어져있다. 전 공정이 원단의 특수성과 기능을 최상화 하는데 초점을 두고 있으며 헹거무인이동시스템 및 원 단 특성별 프레스 프로그램 차별화 등 품질우선의 생산 노하우를 집결시켰다. 이러한 생산과정서의 품질유지를 위한 공정별 프레스 과정도 특징 중 하나. 봉제 단계 사이에 프레스과정을 필수화해 변형을 최소화한다는 것이다. 옷의 형태를 고려한 입체화 작업으로 특징지어지는 부 래당 생산공정은 중앙커트롤 시스템을 통해 전공정의 현황을 한눈에 파악하며 특히 헹거레일시스템은 생산성 향상 및 생산량체크외 업무 발란스 유지, 제품 손상 최 소화에 필수적. 우선, 원단이 입고되면 지하 2층서 봉제前과정까지 이 뤄진다. 외형적인 검단, 검수 작업 후에 원단 내부적 요인을 확 인, 정상화시키는 전처리 공정이 이뤄지는데 수축률, 형 태안정성, 위경사정상화 등을 위해 테스팅과 스폰징가 공을 실시한다. 테스팅공정은 각 상황별로 분류해 “외부저항없을 때”, “습도를 추가시켰을 때”, “심지를 붙였을 때” 의 강도, 수축 등의 데이터를 분석하는 것. 한 원단에 대해 테스팅 3개 공정의 평균치를 확보, 최 적의 원단으로 재탄생시킨다. 부래당은 재단과 니트 디자인 등은 캐드, 캠 등 자동화 를 실현, 정밀재단과 치수안정성을 향상시키며 자료는 DB화하는 한편 체크물이나 스트라이프 등 특이 원단은 고급 인력을 활용해 차별화 작업을 전개한다. 통상 휴징프레스 과정은 압력, 속도, 온도 등 3 요소가 조건인데 반해 부래당은 국내서 드문 가습 요인을 활 용, 가을겨울 원단의 경우 레질리언스 향상등 품질면에 서 큰 차이를 보인다. 봉제과정도 각 공정마다 최적의 기계를 도입, 완성프레 스도 원단특성별 자체 프로그램을 응용한 컴퓨터 자동 화 시스템을 구축했다. 품질최선의 경영이념을 현실화 한 진재철 회장은 “95년부터 생산시스템을 활성화시켜 97년 자동화에 착수, 투자개념의 첨단 설비를 도입했 다.”며 홍콩서 패션관련인이 방문해 작업환경을 비롯 세계서 드문 생산공장이라 평가했다고. 최적의 환경에 서 최고의 품질이 나올 수 있다는 신념아래 부래당은 지하 1층서 3층까지 하늘이 보이게 하고 통풍 등 작업 환경관리도 철저. 한편 신현돈 생산본부장은 명품인증보다 명품유지가 무 엇보다 중요하다며 향후 3,4년 후 해외 유명 브랜드의 생산기지로도 적극 활용할 수 있음을 시사했다. /한선희 기자 [email protected]