24일 11시 ‘2011 산업융합원천기술개발 및 섬유패션스트림 중간 진도 점검 워크샵’ 이 열린 대구 엑스코 1층 전시장에 들어선지 1시간 여 만에 ‘아직도 멀었구나’가 절로 튀어 나왔다.

개발과제에 참여한 기업이든, 주관기업이든 ‘무엇을, 왜?’ 라는 질문에 일사천리로 답이 돌아왔지만 ‘어떻게?’ 라는 질문에는 속수무책이었다. 실현 가능하건, 불가능하건 그게 문제가 아니었다.

과제에 접근하는 마인드와 자세가 이미 잘못되고 있음이 직감으로 다가왔다. 과제를 평가하고 선정한 기관도, 심사위원도, 추진하고 있는 기업들도 이미 흐르는 물에 몸을 맡긴 듯한 분위기를 여과 없이 연출했다.

1. 메탈사를 이용한 자동차용 발열시트 및 내장재 개발
개발기술의 핵심은 전도성을 가진 메탈사(메탈시트)가 운전자의 체중에 의해 파손되는 것을 방지하기 위해 신축성 직물로 직조 한다는 것. 이번 중간 점검을 통해 이 같은 신축성 직물 및 시제품을 내놨다.

중간 결과물에 나타난 기술접목의 핵심은 발열사든, 섬유든, 오직 직물조직 변화를 통한 직물의 신축성 부여였다. 이것을 개발하기 위해 6개 기업, 연구기관이 참여했다.

2. 고효율 선상발열소재를 이용한 온열섬유제품개발
고효율과 내구성 및 신축성의 선상 발열 전도사 개발과 편직 기술개발이 핵심. 이미 전도사는 상용화된 지 오래인데다 신축성 조직과 편직기술은 직물설계에서 얼마든지 생산 가능하다면 본 과제는 어떻게 설명이 가능할까? 이 과제를 추진하기 위해 전도사를 제조하는 기업을 비롯 7개 기업, 기관이 참여했다.

3. 오토바이 운전자 보호용 보호복 개발
오토바이 사고 시 인체를 보호할 수 있는 보호복 개발과 소재 및 에어백 기폭장치 개발이 개발기술의 요체. 주관기업이 직물 및 염색개발을 맡고 참여기업 중 하나가 기폭제 개발을 맡았다. 과제추진 1년6개월 지난 이날 시제품인 상, 하의와 보호조끼를 내놨다. 당연히 기폭장치(에어백)도 내장됐다.

조끼 우측 가슴 쪽에 내장된 기폭제 크기는 직경 3~4센티미터 정도에 총 길이는 20센티미터를 크게 웃돌았다. 자체 중량만도 300-400g은 족히 될 만했다. 게다가 조끼 소재는 1000데니어급 둔탁한 옥스퍼드직물이었다. 조끼 총 중량은 무려 3킬로그램에 이른듯했다.

오토바이 운전자가 이 제품을 어떻게 평가할까? 주관기업(직물)이든 참여기업(기폭장치)이든 6개월이 남은 기간 동안 어떤 결과물을 내놓을지 기다려봐야 할 것 같다. 6개 참여기업 및 기관, 주관기업이 추진 중이다.

4. 컨버터블 고기능 자전거 의류 개발
용도에 맞게 탈부착이 가능한 자전거 의류디자인 개발과 방·투습 직물개발이 개발기술의 핵심이다. 이날 시제품은 둔탁한 고 중량직물로 제직된 의류(버튼 및 단추식 탈·부착기능)가 나왔다. 탈부착 기능과 방·투습직물은 이미 오래전에 상용화된 제품들. 그런데도 과제를 통해 무엇을 개발하려는지, 왜 이런 과제가 선정되었는지, 이해가 가지 않았다.

지금 당장이라도 이보다 더 좋은 품질과 기술, 탈·부착이 가능한 자전거 의류를 얼마든지 생산할 수 있는 기업들이 있을 듯 보였다. 4개 기업과 대학교, 단체가 참여했다. 이밖에 10여 개 부스를 더 찾아 기술개발의 요체와 시제품을 분석해봤지만 결과는 마찬가지. 평가 장소에서 만나기로 한 산업기술평가원 평가팀장을 찾았지만 불통이었고 이튿날 한 심사위원을 만나 몇 가지 아이템을 주제로 얘기를 나눴다. 질문도 쏟아냈다.

‘왜, 어떻게?’ 라는 개발 핵심과 현재 추진 중인 정부지원 R&D과제에 대한 현주소를 신랄하게 비판까지 했다. 심사위원은 어떻게 대응했을까. 이날 전시형 중간점검은 올해 처음 개최했으며 참여기업, 기관, 일반 업체 관계자 500~600여명이 참석, 총 3000여 만원의 비용이 소요됐다.

산기평 측은 “전시형 중간 점검은 그동안 추진해온 기업방문형 중간점검보다 효율성을 제고하고 개발 해당기업의 애로를 즉시 해결할 수 있도록 하기 위해 컨설팅의 장을 마련했다”고 주장했다. 결과는 두고 볼일이다.

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