삼송은 염색의 경우 면, 폴리 겸용인 상고압 2기, 폴리전용 고압 2기와 면 전용 상압 8기를 갖추고 연 500만kg의 물량을 소화한다. 나염은 로러 4개, 롤링 1개 라인에서 연간 300만 야드를 생산한다. 이곳 염색 및 나염 라인을 통과한 원단은 제품에 따라 축율 방지를 위해 건조를 하는 덤블기, 텐터기 등을 거쳐 완제품으로 나온다.
일관공정의 이점은 다양하다. 우선 생산 리드타임의 단축을 들수 있다. 염색과 나염이 다른 곳에서 이뤄지면 공장간 상품 이동 및 일정을 맞추는 과정에서 낭비되는 시간을 줄일수 있기 때문이다.
여기에 한 공장에서 모든 공정이 이뤄지므로 제품 로스율을 3% 가까이 낮춰 비용을 절감할 수 있다. 통상 염색은 8%, 나염은 3%의 로스율을 인정해 각 공장마다 이만큼 여유분의 물량을 주지만 여기서는 이 공정을 한데 합치므로 각각의 로스율을 한 개 공정처럼 적용하기 때문이다.
덕분에 삼송은 최근 불황에도 불구하고 지난 3년간 뒷걸음질 없이 연평균 5%의 성장세를 이어오고 있다. 또 생산되는 제품은 콜스, 타겟, 갭, 유니클로 등 전량 해외 빅 바이어용으로 수출되고 있다. 그러나 이곳도 생산 현장 인력 노후화는 해결하기 어려운 문제로 꼽고 있다. 삼송은 70명 생산 인력 중 12명은 외국인 근로자이며 나머지는 모두 내국인이다. 내국인의 경우 40대 후반에서 50대가 대부분이라 이들 뒤를 이을 젊은 세대가 없기 때문이다.
구인공고를 통해 직원을 뽑고 있지만 인재풀이 좁다 보니 중요 현장 인력은 대부분 알음알음을 통해 충원하고 있다. 이 때문에 조금 더 많은 급여를 주는 곳으로 가는 직원들이 생겨 업체들간 불화의 원인이 되고 있기도 하다. 삼송은 앞으로 해외 시장 진출을 노리고 있다. 조재식 부장은 “국내 증설은 한계가 있어 해외에 진출하는 벤더들과 함께 인하우스 방식으로 같이 진출하는 방향을 모색하고 있다”고 밝혔다.
DTP 도입은 시기상조…비싼 잉크값, 낮은 생산속도 부담
삼송 모강호 부사장<사진>은 “필요성은 인정하지만 고가의 잉크값과 낮은 생산성이 부담”이라고 말했다. 그는 “작년에 모 대형 해외 바이어에서 DTP 방식을 검토해 달라는 의뢰가 있어 연구해 봤지만 생산 속도와 비싼 잉크값 때문에 단가를 맞출수 없어 포기했다”고 밝혔다.
물량이 적거나 납기가 급한 제품은 일부 DTP를 활용하는 나염공장이 있지만 아직까지 본물량을 생산하기에는 시간이 더 필요하다는 입장이다. 이 회사 이옥우 제도실장은 “야드당 나염 차지(charge)는 550~600원이지만 DTP의 경우는 3000~4000원이 나와 단가 맞추기가 어렵다”며 “두꺼운 원단의 경우 잉크가 깊숙히 침투되지 않는 단점이 있다”고 설명했다.
